gambaran umum teknik industri

Teknik industri

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Ini adalah versi stabil, diperiksa pada tanggal 25 Agustus 2010. Ada 1 perubahan tertunda menunggu peninjauan.

Akurasi

Terperiksa

Langsung ke: navigasi, cari

Teknik industri adalah cabang dari ilmu teknik yang berkenaan dengan pengembangan, perbaikan, implementasi, dan evaluasi sistem integral dari manusia, pengetahuan, peralatan, energi, materi, dan proses.

Daftar isi 1 Bidang keahlian 2 Sejarah Teknik Industri 2.1 Di dunia 2.2 Di Indonesia 3 Referensi 4 Lihat pula 5 Pranala luar

[sunting] Bidang keahlian

Pada dasarnya, ilmu Teknik Industri dapat dibagi ke dalam tiga bidang keahlian, yaitu Sistem Manufaktur, Manajemen Industri, dan Sistem Industri dan Tekno Ekonomi.

• Sistem Manufaktur

Sistem Manufaktur adalah sebuah sistem yang memanfaatkan pendekatan teknik industri untuk peningkatan kualitas, produktivitas, dan efisiensi sistem integral yang terdiri dari manusia, mesin, material, energi, dan informasi melalui proses perancangan, perencanaan, pengoperasian, pengendalian, pemeliharaan, dan perbaikan dengan menjaga keselarasan aspek manusia dan lingkungan kerjanya. Jenis bidang keilmuan yang dipelajari dalam Sistem Manufaktur ini antara lain adalah Sistem Produksi, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Pemodelan Sistem, Perancangan Tata Letak Pabrik, dan Ergonomi.

• Manajemen Industri

Bidang keahlian Manajemen Industri adalah bidang keahlian yang memanfaatkan pendekatan teknik industri untuk penciptaan dan peningkatan nilai sistem usaha melalui fungsi dan proses manajemen dengan bertumpu pada keunggulan sumber daya insani dalam menghadapi lingkungan usaha yang dinamis. Jenis bidang keilmuan yang dipelajari dalam Manajemen Industri antara lain adalah Manajemen Keuangan, Manajemen Kualitas, Manajemen Inovasi, Manajemen Sumber Daya Manusia, Manajemen Pemasaran, Manajemen Keputusan dan Ekonomi Teknik.

• Sistem Industri dan Tekno Ekonomi

Bidang keahlian Sistem Industri dan Tekno-Ekonomi adalah bidang keahlian yang memanfaatkan pendekatan teknik industri untuk peningkatan daya saing sistem integral yang terdiri atas tenaga kerja, bahan baku, energi, informasi, teknologi, dan infrastruktur yang berinteraksi dengan komunitas bisnis, masyarakat, dan pemerintah. Bidang keilmuan yang dipelajari di dalam Sistem Industri dan Tekno Ekonomi antara lain adalah Statistika Industri, Sistem Logistik, Logika Pemrograman, Operational Research, dan Sistem Basis Data

[sunting] Sejarah Teknik Industri

[sunting] Di dunia

Bagian ini membutuhkan pengembangan.

Awal mula Teknik Industri dapat ditelusuri dari beberapa sumber berbeda. Frederick Winslow Taylor sering ditetapkan sebagai Bapak Teknik Industri meskipun seluruh gagasannya tidak asli. Beberapa risalah terdahulu mungkin telah mempengaruhi perkembangan Teknik Industri seperti risalah The Wealth of Nations karya Adam Smith, dipublikasikan tahun 1776; Essay on Population karya Thomas Malthus dipublikasikan tahun 1798; Principles of Political Economy and Taxation karya David Ricardo, dipublikasikan tahun 1817; dan Principles of Political Economy karya John Stuart Mill, dipublikasikan tahun 1848. Seluruh hasil karya ini mengilhami penjelasan paham Liberal Klasik mengenai kesuksesan dan keterbatas dari Revolusi Industri. Adam Smith adalah ekonom yang terkenal pada zamannya. "Economic Science" adalah frasa untuk menggambarkan bidang ini di Inggris sebelum industrialisasi America muncul .
Kontribusi penting lainnya dan mengilhami Taylor adalah Charles W. Babbage. Babbage adalah profesor ahli matematika di Cambridge University. Salah satu kontribusi pentingnya adalah buku yang berjudul On the Economy of Machinery and Manufacturers tahun 1832 yang mendiskusikan banyak topik menyangkut manufaktur. Babbage mendiskusikan gagasan tentang Kurva Belajar (Learning Curve), pembagian tugas dan bagaimana proses pembelajaran dipengaruhi, dan efek belajar terhadap peningkatan pemborosan. Dia juga sangat tertarik pada metode pengaturan pemborosan. Charles Babbage adalah orang pertama yang menganjurkan membangun komputer mekanis. Dia menyebutnya "analytical calculating machine" , untuk tujuan memecahkan masalah matematika yang kompleks.
Di Amerika Serikat selama akhir abad 19 telah terjadi perkembangan yang mempengaruhi pembentukan Teknik Industri. Henry R. Towne menekankan aspek ekonomi terhadap pekerjaan insinyur yakni bagaimana seorang insinyur akan meningkatkan laba perusahaan? Towne kemudian menjadi anggota American Society of Mechanical Engineers (ASME) sebagaimana yang dilakukan beberapa pendahulunya di bidang Teknik Industri. Towne menekankan perlunya mengembangkan suatu bidang yang terfokus pada sistem manufactur. Dalam Industrial Engineering Handbook dikatakan bahwa "ASME adalah tempat berkembang biaknya Teknik Industri". Towne bersama Fredrick A. Halsey bekerja mengembangkan dan memaparkan suatu Rencana Kerja untuk mengurangi pemborosan kepada ASME. Tujuan Recana ini adalah meningkatkan produktivitas pekerja tanpa berpengaruh negatif terhadap ongkos produksi. Rencana ini juga menganjurkan bahwa sebagian keuntungan dapat dibagikan kepada pekerja dalam bentuk insentif.
Henry L. Gantt (juga anggota ASME) menekankan pentingnya seleksi karyawan dan pelatihannya. Dia, seperti juga Towne dan Halsey, memaparkan paper dengan topik-topik seperti biaya, seleksi karyawan, pelatihan, skema insentif, dan penjadwalan kerja. Dia adalah pencipta Diagram Gantt (Gantt chart), yang saat ini merupakan diagram yang sangat populer digunakan dalam penjadwalan kerja. Sampai sekarang Gantt chart digunakan dalam bidang statitik untuk membuat prediksi yang akurat. Jenis diagram lainnya telah dikembangkan untuk tujuan penjadwalan seperti Program Evaluation and Review Technique (PERT) dan Critical Path Mapping (CPM).
Sejarah Teknik Industri tidak lengkap tanpa menyebut Frederick Winslow Taylor. Taylor mungkin adalah pelopor Teknik Industri yang paling terkenal. Dia mempresentasikan gagasan mengenai pengorganisasian pekerjaan dengan menggunakan manajemen kepada seluruh anggota ASME. Dia menciptakan istilah "Scientific Management" untuk menggambarkan metode yang dia bangun melalui studi empiris. Kegiatannya, seperti yang lainnya, meliputi topik-topik seperti pengorganisasian pekerjaan dengan manajemen, seleksi pekerja, pelatihan, dan kompensasi tambahan bagi seluruh individu yang memenuhi standar yang dibuat perusahaan. Scientific Management memiliki efek yang besar terhadap Revolusi Industri, baik di Amerika maupun di luar negara Amerika.
Keluarga Gilbreth diakui akan pengembangan terhadap Studi Waktu dan Gerak (Time and Motion Studies). Frank Bunker Gilbreth dan istrinya Dr. Lillian M. Gilbreth melakukan penelitian mengenai Pemahaman Kelelahan (Fatigue), Skill Development, Studi Gerak (Motion Studies), dan Studi Waktu (Time Studies). Lillian Gilbreth memeliki gelasr Ph.D. dalam bidang Psikologi yang membantunya dalam memahami masalah-masalah manusia. Keluarga Gilbreth meyakini bahwa terdapat satu cara terbaik ("one best way") untuk melakukan pekerjaan. Salah satu pemikiran mereka yang siginifikan adalah pengklasifikasian gerakan dasar manusia ke dalam 17 macam, dimana ada gerakan yang efektif dan ada yang tidak efektif. Mereka menamakannya Tabel Klasifikasi Therbligs (ejaan terbalik dari kata Gilbreth). Gilbreth menyimpulkan bahwa waktu untuk menyelesaikan gerakan yang efektif (effective therblig) lebih singkat tetapi sulit untuk dikurangi, demikian sebaliknya dengan non-effective therbligs. Gilbreth mengklaim bahwa setiap bentuk pekerjaan dapat dipisah-pisah ke dalam bentuk pekerjaan yang lebih sederhana.
Saat Amerika Serikat menghadapi Perang Dunia II, secara diam-diam pemerintah mendaftarkan para ilmuwan untuk meneliti perencanaan, metode produksi, dan logistik dalam perang. Para ilmuwan ini mengembangkan sejumlah teknik untuk pemodelan dan memprediksi solusi optimal. Lebih lanjut saat informasi ini terbongkar. lahirlah Operation Research. Banyak hasil penelitian yang masih sangat teoritis dan pemahaman bagaimana menggunakannya dalam dunia nyata tidak ada. Hal inilah yang menyebabkan jurang antara kelompok Operation Research (OR) dan profesi insinyur terlalu lebar. hanya sedikit perusahaan yang dengan sigap membentuk departemen Operation Research dan mengkapitalisasikannya.
Pada 1948 sebuah komunitas baru, American Institute for Industrial Engineers (AIIE), dibuka untuk pertama kalinya. Pada masa ini Teknik Industri benar-benar tidak mendapat tempat yang khusus dalam struktur perusahaan. Selama tahun 1960 dan sesudahnya, beberapa perguruan tinggi mulai mengadopsi teknik-teknik operation research dan menambahkannya pada kurikulum Teknik Industri. Sekarang untuk pertama kalinya metode-metode Teknik Industri disandarkan pada fondasi analisa, termasuk metode empiris terdahulu lainnya. Pengembangan baru terhadap optimisasi dalam matematika sebagaimana metode baru dalam analisa statistik membantu dalam mengisi lubang kosong bidang Teknik Industri dengan pendekatan teoritis.
Kemudian, permasalahan Teknik Industri menjadi begitu besar dan kompleks pada dan saat komputer digital berkembang. Dengan komputer digital dan kemampuannya menyimpan data dalam jumlah besar, insinyur Teknik Industri memiliki alat baru untuk mengkalkulasi permasalahan besar secara cepat. Sebelumnya komputasi pada suatu sistem memakan mingguan bahkan bulanan, tetapi dengan komputer dan perkembangan sub-program "sub-routines", perhitungan dapat dilakukan dalam hitungan menit dan dengan mudah dapat diulangi terhadap kriteria problem yang baru. Dengan kemampuannya menyimpan data, hasil perhitungan pada sistem sebelumnya dapat disimpan dan dibandingkan dengan informasi baru. Data-data ini membuat Teknik Industri menjadi cara yang kuat dalam mempelajari sistem produksi dan reaskinya bila terjadi perubahan.

[sunting] Di Indonesia

Sejarah Teknik Industri di Indonesia di awali dari kampus Universitas Sumatera Utara [USU] dengan situs http://ft.usu.ac.id/ [1], Medan pada tahun 1965 dan dilanjutkan dengan Teknik Industri ITB Institut Teknologi Bandung. Sejarah pendirian pendidikan Teknik Industri di ITB tidak terlepas dari kondisi praktek sarjana mesin pada tahun lima-puluhan. Pada waktu itu, profesi sarjana Teknik mesin merupakan kelanjutan dari profesi pada zaman Belanda, yaitu terbatas pada pekerjaan pengoperasian dan perawatan mesin atau fasilitas produksi. Barang-barang modal itu sepenuhnya diimpor, karena di Indonesia belum terdapat pabrik mesin.
Di Universitas Indonesia (www.ui.edu), keilmuan Teknik Industri telah dikenalkan pada awal tahun tujuh puluhan, dan merupakan sub bagian dari keilmuan Teknik Mesin. Sejak 30 Juni 1998, diresmikanlah Jurusan Teknik Industri (sekarang Departemen Teknik Industri) Fakultas Teknik Universitas Indonesia, situs resminya di http://www.ie.ui.ac.id/
Kalau pada masa itu, dijumpai bengkel-bengkel tergolong besar yang mengerjakan pekerjaan perancangan konstruksi baja seperti yang antara lain terdapat di kota Pasuruan dan Klaten, pekerjaan itu pun masih merupakan bagian dari kegiatan perawatan untuk mesin-mesin pabrik gula dan pabrik pengolahan hasil perkebunan yang terdapat di Jawa Timur dan Jawa Tengah. Dengan demikian kegiatan perancangan yang dilakukan oleh para sarjana Teknik Mesin pada waktu itu masih sangat terbatas pada perancangan dan pembuatan suku-suku cadang yang sederhana berdasarkan contoh-contoh barang yang ada. Peran yang serupa bagi sarjana Teknik Mesin juga terjadi di pabrik semen dan di bengkel-bengkel perkereta-apian.
Pada saat itu, dalam menjalankan profesi sebagai sarjana Teknik Mesin dengan tugas pengoperasian mesin dan fasilitas produksi, tantangan utama yang mereka hadapi ialah bagaimana agar pengoperasian itu dapat diselenggarakan dengan lancar dan ekonomis. Jadi fokus pekerjaan sarjana Teknik Mesin pada saat itu ialah pengaturan pembebanan pada mesin-mesin agar kegiatan produksi menjadi ekonomis, dan perawatan (maintenance) untuk menjaga kondisi mesin supaya senantiasa siap pakai.
Pada masa itu, seorang kepala pabrik yang umumnya berlatar-belakang pendidikan mesin, sangat ketat dan disiplin dalam pengawasan terhadap kondisi mesin. Di pagi hari sebelum pabrik mulai beroperasi, ia keliling pabrik memeriksa mesin-mesin untuk menyakini apakah alat-alat produksi dalam keadaan siap pakai untuk dibebani suatu pekerjaan.
Pengalaman ini menunjukan bahwa pengetahuan dan kemampuan perancangan yang dipunyai oleh seorang sarjana Teknik Mesin tidak banyak termanfaatkan, tetapi mereka justru memerlukan bekal pengetahuan manajemen untuk lebih mampu dan lebih siap dalam pengelolaan suatu pabrik dan bengkel-bengkel besar.
Sekitar tahun 1955, pengalaman semacam itu disadari benar keperluannya, sehingga sampai pada gagasan perlunya perkuliahan tambahan bagi para mahasiswa Teknik Mesin dalam bidang pengelolaan pabrik.
Pada tahun yang sama, orang-orang Belanda meninggalkan Indonesia karena terjadi krisis hubungan antara Indonesia-Belanda, sebagai akibatnya, banyak pabrik yang semula dikelola oleh para administratur Belanda, mendadak menjadi vakum dari keadministrasian yang baik. Pengalaman ini menjadi dorongan yang semakin kuat untuk terus memikirkan gagasan pendidikan alternatif bidang keahlian di dalam pendidikan Teknik Mesin.
Pada awal tahun 1958, mulai diperkenalkan beberapa mata kuliah baru di Departemen Teknik Mesin, diantaranya : Ilmu Perusahaan, Statistik, Teknik Produksi, Tata Hitung Ongkos dan Ekonomi Teknik. Sejak itu dimulailah babak baru dalam pendidikan Teknik Mesin di ITB, mata kuliah yang bersifat pilihan itu mulai digemari oleh mahasiswa Teknik Mesin dan juga Teknik Kimia dan Tambang.
Sementara itu pada sekitar tahun 1963-1964 Bagian Teknik Mesin telah mulai menghasilkan sebagian sarjananya yang berkualifikasi pengetahuan manajemen produksi/teknik produksi. Bidang Teknik Produksi semakin berkembang dengan bertambahnya jenis mata kuliah. Mata kuliah seperti : Teknik Tata Cara, Pengukuran Dimensional, Mesin Perkakas, Pengujian Tak Merusak, Perkakas Pembantu dan Keselamatan Kerja cukup memperkaya pengetahuan mahasiswa Teknik Produksi.
Pada tahun 1966 - 1967, perkuliahan di Teknik Produksi semakin berkembang. Mata kuliah yang berbasis teknik industri mulai banyak diperkenalkan. Sistem man-machine-material tidak lagi hanya didasarkan pada lingkup wawasan manufaktur saja, tetapi pada lingkup yang lebih luas yaitu perusahaan dan lingkungan. Dalam pada itu, di Departemen ini mulai diajarkan mata kuliah : Manajemen Personalia, Administrasi Perusahaan, Statistik Industri, Perancangan Tata Letak Pabrik, Studi Kelayakan, Penyelidikan Operasional, Pengendalian Persediaan Kualitas Statistik dan Programa Linier. Sehingga pada tahun 1967, nama Teknik Produksi secara resmi berubah menjadi Teknik Industri dan masih tetap bernaung di bawah Bagian Teknik Mesin ITB.
Pada tahun 1968 - 1971, dimulailah upanya untuk membangun Departemen Teknik Industri yang mandiri. Upaya itu terwujud pada tanggal 1 Januari 1971.

• 

read more...

ANALISIS TATA LETAK FASILITAS PADA perusahaan (PT PERTANI PERSERO

ANALISIS TATA LETAK FASILITAS
PADA PT PERTANI PERSERO

A. Profil Perusahaan
PT Pertani merupakan perusahaan perseroan terbatas (persero) dan merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang pertanian. Lini bisnis dari PT Pertani persero ini antara lain :
• Produksi dan distribusi pupuk.
• Produksi dan distribusi beras.
• Produksi dan distribusi benih.
• Distribusi sarana produksi pertanian non pupuk (pestisida, herbisida, inokulum).
• Pelayanan jasa (pengolahan lahan, angkutan),
• Pengelola Gudang pada Sistem Resi Gudang.
• Perdagangan hasil bumi.
• Perdagangan hasil hortikultura.

1. Deskripsi Bisnis
Memenuhi kebutuhan domestik maupun ekspor, mengintensifkan pertanian dalam rangka membangun ekonominasional yang kuat dan kokoh. Untuk mewujudkan tujuan, visi dan misi perusahaan maka perusahaan memegang teguh Falsafah Perusahaan yang meliputi Disiplin, Loyalitas dan Kepedulian Sosial.

2. Sejarah Perusahaan/Dasar Hukum
Pendirian perusahaan dimulai dengan terbitnya Undang-undang Darurat No.1 tahun 1959 tanggal 01 Januari 1959 yang membentuk Badan Perusahaan Produksi Bahan Makanan dan Pembukaan Tanah, disingkat BMPT.
BMPT kemudian berubah menjadi Badan Pimpinan Umum Perusahaan Pertanian Negara disingkat BPU Pertani berdasarkan Peraturan Pemerintah Pengganti Undang-Undang No.19/1960. BPU Pertani kemudian berubah lagi menjadi Perusahaan Pertanian Negara disingkat PN Pertani berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 12/1963 tanggal 1 Januari 1963.
Pada Tahun 1973 PN Pertani menjadi perusahaan perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.21 tahun 1973 dan Akte Notaris Kartini Mulyadi, SH N0.46 tanggal 11 Januari 1974 jo Akte Perusahaan No.136 tanggal 24 April 1974 dan Akte Perubahan yang dibuat Notaris Imas Fatimah, SH Nomor 45 tanggal 6 Februari 1984 menjadi PT Pertani (Persero).
Untuk menyesuaikan dengan Undang-undang Perseroan Terbatas No.1 Tahun 1965 dan Peraturan Pemerintah No.12 tahun 1988, Anggaran Dasar PT Pertani (Persero) disesuaikan dengan Akte Perubahan No.81 tanggal 27 Maret 1988 yang dibuat Notaris Imas Fatimah, SH dan No.1 tanggal 2 Mei 2002 yang dibuat oleh Notaris Natamihardja, SH dan terakhir dengan perubahan Akte Notaris Mintarsih Natamihardja, SH Nomor 2 tanggal 3 November 2008.

3. Komposisi Kepemilikan Saham :
Negara RI : 100%
1 Kantor Pusat
7 Area Manager Pemasaran
1 Area Manager Produksi Benih
1 SBU Perberasan
34 Cabang Pemasaran
7 Cabang Produksi Benih
5 Cabang Pemasaran Beras
28 Unit Produksi Benih (UPB)
17 Unit Penggilingan Padi (UPP)

B. Kondisi Aktual (Existing Condition) di PT Pertani Persero
Secara garis besar PT.PERTANI PERSERO mempuyai beberapa unit produksi khususnya di wilayah sulawesi selatan,daerah produksinya terletak di sidrap,pinrang,pangkep dan polmas.Hal inilah yang memungkinkan PT.PERTANI PERSERO dapat memasarkan barangnya secara efektif dan efisien khususnya ke beberapa kantor cabang pemasaran di wilayah sulawesi selatan.
Pada saat proses produksi berlangsung ada dua tempat yang mesti disediakan yang pertama yaitu proses produksi yang dilakukan dalam ruangan dan yang kedua diluar ruangan sehingga pengaturan tata letak fasilitasnya saling berjauhan.Pada dasarnya mesin yang digunakan oleh PT.PERTANI PERSERO terbilang sangat sederhana karena hanya terdapat mesin ayak dan mesin blower dalam memproduksinya menjadi sebuah benih atau beras.Dua alat ini diletakkan secara berdekatan dalam satu ruangan.Namun,dalam memproduksi benih atau beras secara garis besarnya,tahap-tahap yang mesti dilalui terdiri dari Input – proses dan output :
 Input
Input disini yaitu gabah atau padi yang akan diolah.
 Proses.
1.Membersihkan kotoran gabah dengan menggunakan mesin ayak.
2.Membersihkan gabah dari tangkai-tangkainya dengan menggunakan mesin blower.
3.Gabah kemudian dikuningkan dengan cara dijemur
 Output
Outputnya berupa benih

Pada tahap di atas pada proses 1 dan 2 dilakukan dalam ruangan dengan menggunakan alat-alat pemesinan yaitu mesin ayak dan mesin blower yang saling berdekatan sedangkan proses yang ke-tiga dilakukan diluar ruangan karena gabah yang setelah dibersihkan kemudian dikeringkan dengan bantuan sinar matahari.Luas jemur dalam area produksi berkisar antara 20 m X 40 m dengan kapasitas gabahnya berkisar antara 20 ton.Varietasnya terdiri dari ciliwung,cigelis,ciheran,cisantana dan mombrano.


C. Permasalahan yang Dihadapi Perusahaan Terkait Masalah Tata Letak Fasilitas.
Terkait dengan masalah tata letak fasilitas perusahaan, PT Pertani Persero juga mengalami beberapa permasalahan dalam hal pengaturan tata letak fasilitas produksinya. Berdasarkan hasil penelitian dan interview dari kunjungan lapangan yang dilakukan, maka didapatkan beberapa permasalahan yang dihadapi oleh pihak PT Pertani terkait dengan tata letak fasilitas produksi yang nantinya berhubungan dengan pengefektifan dan pengefisienan waktu dan jarak dalam menproduksi benih. Adapun permasalahan tersebut antara lain :
 Tempat yang digunakan dalam memproduksi benih ada dua yaitu dalam ruangan dan di luar ruangan.
PT.Pertani Persero dalam memproduksi benih memerlukan dua ruangan,yang pertama yaitu dalam membersihkan kotoran gabah dengan menggunakan mesin ayak dan membersihkan gabah dari tangkai-tangkainya dengan menggunakan mesin blower yang dilakukan dalam ruangan. Walaupun mesin ayak dan mesin blowernya berada berdekatan dalam satu ruangan. Namun masih memerlukan waktu yang lama dalam memproduksinya sebab setelah dilakukan pembersihan kotoran gabah dan menghilangkan tangkai-tangkainya selanjutnya dilakukan proses menkuningkan benih dengan cara dijemur dengan bantuan sinar matahari yang mesti dilakukan diluar ruangan.Hal inilah yang memerlukan waktu yang lama dalam memproduksi benih sebab jarak yang ditempuh dalam memindahkan benih dari dalam ruangan keluar ruangan cukup lama dan jaraknya pun berjauhan.

 Terdapatnya berbagai jenis varietas dengan area produksi yang sempit.
Berbagai jenis varietas PT.Pertani misalnya ciliwung,cigelis,ciheran,
cisantana dan mombrano membuat pihak perusahaan mesti berhati-hati dalam memproduksi jenis benih setiap harinya sebab jika terjadi kesalahan benih yang telah diolah dapat bercampur antara jenis varietas yang berbeda sehingga benih yang dihasilkan kurang baik.




D. Solusi Akibat Permasalahan yang Dihadapi oleh Perusahaan Terkait Masalah Inventory
Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh pihak PT Pertani Persero dalam kaitannya dengan masalah Tata Letak Fasilitas, maka ada beberapa solusi yang bisa menyelesaikan permasalahan Tata letak Fasilitas tersebut. Solusi yang coba ditawarkan adalah:
 Hubungannya dengan masalah Tata Letak Fasilitas, maka solusi yang coba ditawarkan adalah pihak perusahaan harus menggunakan belt Conveyor dalam memindahkan benih dari dalam ruangan menuju keluar ruangan untuk dikuningkan sehingga tidak memerlukan tenaga kerja lagi untuk mengangkat benih yang telah dibersihkan. Selain itu, pihak perusahaan mesti memperhitungkan lokasi tempat pembangunan gedung produksi di dalam ruangan dan diluar ruangan yang lebih berdekatan sehingga jarak yang di tempuh dalam memindahkan benih dari dalam menuju luar ruangan tidak terlalu berjauhan.
 Hubungannya dengan berbagai jenis varietas benih yang di produksi PT.Pertani, maka solusi yang coba ditawarkan adalah pihak perusahaan harus membangun area yang luas dalam memenuhi kebutuhan varietas benih perharinya. Area yang luas nantinya akan dibuatkan petak per petak untuk masing-masing jenis varietasnya. Sehingga tidak lagi terjadi pencampuran jenis varietas akibat area yang sangat sempit.Selain itu,hal yang mesti dilakukan perusahaan untuk menangulangi dampak seringnya terjadi pencampuran benih dengan varietas yang berbeda yaitu dengan cara melakukannya penjadwalan tentang kapan waktu yang tepat dalam memproduksi satu jenis varietas perharinya misalnya hari ini perusahaan memproduksi benih dengan varietas ciliwung, kemudian keesokan harinya memproduksi varietas cigelis dan seterusnya.

read more...

perencanaan agregat

2.1 Strategi Perencanaan Agregat.
Pada umumnya, ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya. Keempat jenis strategi tersebut adalah sebagai berikut:
1. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan. Alternatif ini akan menghasilkan tingkat produksi relatif konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi.
2. Merekrut (menambah) tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah. Penambahan tenaga kerja memerlukan biaya rekruitmen dan pelatihan. Biaya kompensasi dan reorganisasi sering kali harus dikeluarkan jika dilakukan pengurangan tenaga kerja. Biaya-biaya ini biasanya diikuti oleh biaya tak tampak seperti: kemerosotan moral kerja dan turn over tenaga kerja yang tinggi. Karena kapasitas fasilitas produksi adalah tetap, maka penurunan produktivitas mungkin akan terjadi jika penambahan tenaga kerja tanpa disertai dengan penambahan peralatan produksi (mesin-mesin).
3. Melemburkan pekerja. Alternative ini sering dipakai dalam perencanaan agregat, tetapi ada keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan melemburkan pekerja. Tetapi penggunaan lembur hanya dapat dilakukan dalam batas-batas maksimum kerja lembur yang bisa dilakukan perusahaan, misalnya pemerintah mengatur kerja lembur tidak boleh melebihi 25% dari waktu total kerja regular. Kenaikkan kapasitas produksi melebihi aturan tersebut hanya dapat dilakukan melalui penambahan tenaga kerja. Alternatif lembur akan menyebabkan biaya tambahan karena biasanya tarif upah lembur adalah 150% dari upah regular. Jika permintaan turun, maka kapasitas produksi dapat disesuaikan dengan mengatur pekerja (undertime). Undertime akan mengakibatkan biaya tetap yang harus dibayar meskipun tenaga menganggur, kecuali manajemen dapat memberikan kerja tambahan selama mereka menganggur seperti pemeliharaan mesin dan lain-lain.
4. Mensubkontrakkkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternatif ini akan mengakibatkan tambahan ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang yang disubkontakkan.

Masing-masing alternatif tersebut akan mempunyai dampak yang berpengaruh secara psikologis (moral, produktivitas) maupun non psikologis (ongkos, efisiensi). Sebagai contoh, perusahaan yang menaikkan tingkat produksi dengan cara lembur pada saat permintaan tinggi ada kemungkinan akan mengalami penurunan semangat pekerja pada saat lembur ditiadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan membuat perencanaan agregat dengan mengkombinasikan alternatif-alternatif di atas sehingga fluktuasi permintaan dapat dikendalikan dan biaya total produksi yang direncanakan dapat ditekan seminim mungkin.

2.2 Fase-Fase Perencanaan Agregat
Pengembangan perencanaa agregat mengikuti prosedur yang terdiri dari empat fase. Setelah prosedur ini diaplikasikan beberapa kali dan persoalan-persoalan pokok yang terlibat pada fase 2 dan 3 telah dapat dipecahkan, maka pihak manajemen dapat memproses langsung dari fase 1 ke fase 4.




FASE 1 : Persiapan Peramalan Permintaan Agregat
Peramalan permintaan agregat mencakup beberapa permintaan yang diperkirakan pada tiap-tiap periode selama horison perencanaan dalam satuan unit yang sama untuk semua jenis item produk yang dihasilkan. Peramalan ini dapat menggunakan analisis deret waktu, rata-rata bergerak, dan lain-lain.

FASE 2 : Mengkhususkan Kebijaksanaan Organisasi Untuk Melancarkan Penggunaan Kapasitas
Pada fase ini, manajemen mencoba mengidentifikasi kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dapat melancarkan perkiraan permintaan agregat yang telah diramalkan pada fase sebelumnya. Kombinasi dari kebijaksanaan-kebijaksanaan yang paling diinginkan akan merupakan strategi terbaik untuk mengantisipasi permintaan di masa mendatang yang bersifat musiman dan berfluktuasi secara acak. Penentuan kebijaksanaan ini akan melibatkan kerja sama divisi marketing dengan divisi produksi, dimana kebijaksanaan-kebijaksanaan umum yang biasa diambil adalah:
1. Memperkenalkan produk pelengkap pada saat permintaan tahunan produk utama menurun, misalnya produsen AC akan memperkenalkan produk berupa unit pemanas pada saat musim dingin tiba.
2. Memberikan diskon harga pada saat yang tidak sibuk, misalnya tarif pulsa telepon pada malam hari lebih murah 75% dibanding jam-jam sibuk.
3. Meningkatkan kegiatan promosi untuk mempengaruhi konsumen.
4. Menawarkan perjanjian khusus kepada konsumen untuk mendapatkan batas waktu pengiriman barang yang fleksibel sehingga kegiatan produksi dapat dijadwalkan lebih merata.

FASE 3 : Menentukan Alternatif Produksi yang Layak
Fase ini terdiri dari 2 alternatif, yaitu :
1. Merubah tingkat produksi dengan tenaga kerja yang sama, hal ini dilakukan dengan melemburkan karyawan yang ada pada saat permintaan tingggi, dan mengalokasikan karyawan yang ada ke pekerjaan non produksi pada saat permintaan turun.
2. Merubah tingkat produksi dengan merubah jumlah tenaga kerja, hal ini dilakukan dengan merekrut tenaga kerja baru pada saat permintaan tinggi dan memberhentikan tenaga kerja pada saat permintaan turun.

FASE 4 : Menentukan Strategi Produksi yang Optimal
Setelah alternatif produksi yang layak telah dipilih dan dihitung perkiraan ongkosnya, langkah berikutnya adalah menentukan strategi produksi yang optimal. Langkah ini melibatkan pengalokasian peramalan permintaan dengan menggunakan alternatif-alternatif dalam setiap periode yang meminimasikan ongkos total untuk keseluruhan horison perencanaan. Metode perencanaan agregat untuk mengalokasikan permintaan selama periode produksi adalah bervariasi tergantung asumsi-asumsi yang dibuat pada alternatif-alternatif yang dianggap layak dan biayanya (Linier atau Non Linier). Secara matematis, maka ongkos produksi selama periode-t adalah;
Ct = CR + CO + CI + CB + CH + CF + CS
dimana : Ct = ongkos produksi pada periode-t
CR = ongkos produksi reguler
CO = ongkos produksi overtime (lembur)
CI = ongkos unit yang dipakai dari inventori (persediaan)
CB = ongkos backorder
CH = ongkos hiring (penambahan tenaga kerja)
CF = ongkos firing (pemberhentian tenaga kerja)
CS = ongkos subkontrak
Sedangkan ongkos total produksi selama horison perencanaan (TPC) adalah :
TPC – C1 + C2 + ..... + C12 = ∑ Ct

read more...

tata letak fasilitas

TINJAUAN PUSTAKA

A. Defenisi Tata Letak

Tata Letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefenisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja, dan sebagainya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (Machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik seringkali hal ini akan kita artikan sebagai pengaturan peralatan / fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new plant layout). (Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 2009)

B. Tujuan Perancangan Tata Letak

Adapun tujuan dari perancangan tata letak (Apple,1990) adalah sebagai berikut :

1. Memanfaatkan area yang ada

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar

3. Meminimumkan material handling

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja

6. Mempersingkat proses manufaktur

7. Mengurangi persediaan setengah jadi

8. Mempermudah aktivitas supervisi

(Sumber: http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

C. Persoalan Tata Letak

Beberapa masalah-masalah umum di dalam tata letak pabrik secara erat ada kaitannya dengan pendirian bangunan pabrik. Beberapa diantaranya yang dianggap cukup penting antara lain sebagai berikut :

1. Pemindahan bahan (material handling).

2. Penerangan tempat (area kerja).

3. Kebutuhan akan gudang untuk menyimpan bahan atau produk.

4. Pemanasan atau sirkulasi udara (air conditioning).

5. Macam dan bentuk dari desain produk.

6. Peralatan yang digunakan untuk proses produksi.

(Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 2009)

D. Macam-macam dan type tata letak fasilitas produksi

Secara umum tataletak fasilitas produksi dapat diklasifikasi menjadi tiga macam, yaitu :

1. Tata letak berdasarkan aliran produk (Product layout)

Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak peduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses fabrikasi maupun perakitan) akan diletakan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Dalam hal ini ada beberapa tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin digunakan seperti : Straight line, U – Shaped, L – Shaped, S – Shaped, O – Shaped.

Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production). Product layout seringkali disebut pula sebagai flow line layout dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fsilitas produksi yang diperlukan dalam satu departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir dalam satu departemen khusus tanpa harus dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan produksi akan diletakan dalam departemen tersebut.

Keuntungan-keuntungan Product Layout :

a. Biaya material handling rendah, karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek.

b. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat

c. Tidak memerlukan operator yang skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator relatif rendah.

d. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal, karena disini tidak diperlukan work-in process storage.

Kekurangan-kekurangan dari Product Layout :

a. Adanya breakdown dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi terhenti, dan tidak mungkin dialihkan ke aliran kegiatan yang lain.

b. Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka perubahan didalam desain produk akan mengakibatkan perombakan dari aliran produk atau layout nya.

c. Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat.

d. Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan(special purpose machine).

2. Tata letak berdasarkan aliran proses (Process layout)

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) seringkali disebut pula dengan fungsional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin-mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri atau fungsi kerja yang sama diletakan dalam sebuah departemen.

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri-industri yang beroperasi bedasarkan order (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses.

Keuntungan-keuntugan dari Process Layout :

a. Total investasi rendah

b. Mudah untuk menangani breakdown mesin.

c. Mudah melakukan aktifitas supervisi denga lebih baik.

d. Diversifikasi kegiatan.

Kekurangan-kekurangan dari Process Layout :

a. Garis produk jauh lebih panjang, maka material handling cost lebih mahal.

b. Total waktu produksi lebih lama.

c. Memerlukan operator yang ber skill tinggi.

d. Sistem perencanaan dan pengendalian produksi jauh lebih kompleks dan membutuhkan ketelitian didalam analisisnya

3. Tata letak berdasarkan posisi tetap (Fixed position layout)

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin dan manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.(Sumber:http://adi.bogorlab.com/download/materi_kuliah_ITI/Peng_Teknik_Industri/BAB_4.doc)

E. Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory, dan lain-lain.

Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal.

Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart.

Teknik ARC

Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut :

1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :

No.	TINGKAT KEPENTINGAN	KODE	WARNA
1	MUTLAK PENTING	A	MERAH
2	PENTING TERTENTU	E	KUNING
3	PENTING	I	HIJAU
4	BIASA	O	BIRU
5	TIDAK PENTING	U	PUTIH
6	TIDAK DIINGINKAN	X	COKLAT

(Sumber:http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/PLTP/PTLP.doc)

2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :

a. Menggunakan catatan yang sama

b. Menggunakan personil yang sama

c. Menggunakan ruang yang sama

d. Tingkat hubungan personil

e. Tingkat hubungan kertas kerja

f. Urutan aliran kertas

g. Melakukan aliran kerja yang sama

h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama

i. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain

j. Lain-lain yang mungkin perlu

(Sumber:http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/PLTP/PTLP.doc)

F. Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) yaitu diagram hubungan antar akttifitias berdasarkan Tabel Skala Prioritas (TSP) sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Inputnya yaitu TSP dimana yang punya prioritas nomor 1 harus diletakkan berdampingan.

Acrivity Relationship Diagram (ARD) adalah diagram yang menggambarkan hubungan antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam bentuk kegiatan.

ARD menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. ARD merupakan pengembangan dari ARC. Pendekatan tata letak fasilitas kualitatif seperti ARD dan ARC memiliki langkah-langkah sebagai berikut :

1. List all departments (machines, activities,…) to be included.

2. Obtain closeness rating by interviewing persons involved in performing functions within each department, as well as those responsible for manging one or more departments.

3. Determine reasons used for closeness ratings and record them on activity relationship chart.

4. Assign closeness ratings to each pairwise combination of activities and record the code for the reason behind the rating.

5. Based on activity relationship chart, construct an activity relationship diagram. Assume that all departments have equal size. Improve the layout of the activity relationship diagram until you feel comfortable with the result.

6. Add realism to the activity relationship chart by using actual sizes of the departments instead of equal sizes. Improve the layout until you feel comfortable with the result.

7. Review the result with those persons who provided input to the model and key persons who are affected by the implementation.

(Sumber : http://www.docstoc.com/docs/DownloadDoc.aspx?doc_id=9085082)

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

G. Simbol-Simbol dalam Peta Proses

Simbol-simbol yang digunakan dalam peta proses untuk menggambarkan aktvitas yang terjadi, seperti yang digunakan dalam ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dilihat sebagai berikut :

1. Operasi, terjadi bila benda kerja mengalami perubahan sifat (fisik atau kimiawi) termasuk megambil maupun memberikan informasi pada suatu keadaan. Simbol :

2. Pemeriksaan terjadi bila benda kerja (obyek) mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas dan tidak menjuruskan bahan ke arah menjadi suatu barang jadi. Simbol :

3. Transportasi terjadi bila benda kerja (obyek), pekerja, atau perlengkapan mengalami perpindahan yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Simbol :

4. Delay, terjadi bila benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami apa-apa selain menunggu. Hal ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali. Simbol :

5. Penyimpanan (storage), terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan perijinan tertentu. Simbol :

6. Aktivitas gabungan, terjadi bila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja. Simbol :

(Sumber : http://digilib.petra.ac.id/)

H. Systematic Layout Planning (SLP)

Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :

1. Aliran material
2. Hubungan aktifitas
3. String diagram
4. Kebutuhan luas area
5. Luas area tersedia
6. Space Relationship Diagram
7. Pertimbangan modifikasi
8. Batasan-batasan praktis
9. Perencanaan alternatif tata letak
10. Evaluasi.

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.

Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya.

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya. (Sumber:http://adi.bogorlab.com/download/materi_kuliah_ITI/Peng_Teknik_Industri/BAB_4.doc)

Adapun prosedur untuk merencanakan Systematic Layout Planning (SLP) dapat digambarkan sebagai berikut :

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

read more...