tata letak fasilitas

TINJAUAN PUSTAKA

A. Defenisi Tata Letak

Tata Letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefenisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja, dan sebagainya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (Machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik seringkali hal ini akan kita artikan sebagai pengaturan peralatan / fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new plant layout). (Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 2009)

B. Tujuan Perancangan Tata Letak

Adapun tujuan dari perancangan tata letak (Apple,1990) adalah sebagai berikut :

1. Memanfaatkan area yang ada

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar

3. Meminimumkan material handling

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja

6. Mempersingkat proses manufaktur

7. Mengurangi persediaan setengah jadi

8. Mempermudah aktivitas supervisi

(Sumber: http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

C. Persoalan Tata Letak

Beberapa masalah-masalah umum di dalam tata letak pabrik secara erat ada kaitannya dengan pendirian bangunan pabrik. Beberapa diantaranya yang dianggap cukup penting antara lain sebagai berikut :

1. Pemindahan bahan (material handling).

2. Penerangan tempat (area kerja).

3. Kebutuhan akan gudang untuk menyimpan bahan atau produk.

4. Pemanasan atau sirkulasi udara (air conditioning).

5. Macam dan bentuk dari desain produk.

6. Peralatan yang digunakan untuk proses produksi.

(Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 2009)

D. Macam-macam dan type tata letak fasilitas produksi

Secara umum tataletak fasilitas produksi dapat diklasifikasi menjadi tiga macam, yaitu :

1. Tata letak berdasarkan aliran produk (Product layout)

Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak peduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses fabrikasi maupun perakitan) akan diletakan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Dalam hal ini ada beberapa tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin digunakan seperti : Straight line, U – Shaped, L – Shaped, S – Shaped, O – Shaped.

Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production). Product layout seringkali disebut pula sebagai flow line layout dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fsilitas produksi yang diperlukan dalam satu departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir dalam satu departemen khusus tanpa harus dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan produksi akan diletakan dalam departemen tersebut.

Keuntungan-keuntungan Product Layout :

a. Biaya material handling rendah, karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek.

b. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat

c. Tidak memerlukan operator yang skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator relatif rendah.

d. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal, karena disini tidak diperlukan work-in process storage.

Kekurangan-kekurangan dari Product Layout :

a. Adanya breakdown dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi terhenti, dan tidak mungkin dialihkan ke aliran kegiatan yang lain.

b. Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka perubahan didalam desain produk akan mengakibatkan perombakan dari aliran produk atau layout nya.

c. Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat.

d. Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan(special purpose machine).

2. Tata letak berdasarkan aliran proses (Process layout)

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) seringkali disebut pula dengan fungsional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin-mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri atau fungsi kerja yang sama diletakan dalam sebuah departemen.

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri-industri yang beroperasi bedasarkan order (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses.

Keuntungan-keuntugan dari Process Layout :

a. Total investasi rendah

b. Mudah untuk menangani breakdown mesin.

c. Mudah melakukan aktifitas supervisi denga lebih baik.

d. Diversifikasi kegiatan.

Kekurangan-kekurangan dari Process Layout :

a. Garis produk jauh lebih panjang, maka material handling cost lebih mahal.

b. Total waktu produksi lebih lama.

c. Memerlukan operator yang ber skill tinggi.

d. Sistem perencanaan dan pengendalian produksi jauh lebih kompleks dan membutuhkan ketelitian didalam analisisnya

3. Tata letak berdasarkan posisi tetap (Fixed position layout)

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin dan manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.(Sumber:http://adi.bogorlab.com/download/materi_kuliah_ITI/Peng_Teknik_Industri/BAB_4.doc)

E. Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory, dan lain-lain.

Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal.

Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart.

Teknik ARC

Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut :

1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :

No.	TINGKAT KEPENTINGAN	KODE	WARNA
1	MUTLAK PENTING	A	MERAH
2	PENTING TERTENTU	E	KUNING
3	PENTING	I	HIJAU
4	BIASA	O	BIRU
5	TIDAK PENTING	U	PUTIH
6	TIDAK DIINGINKAN	X	COKLAT

(Sumber:http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/PLTP/PTLP.doc)

2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :

a. Menggunakan catatan yang sama

b. Menggunakan personil yang sama

c. Menggunakan ruang yang sama

d. Tingkat hubungan personil

e. Tingkat hubungan kertas kerja

f. Urutan aliran kertas

g. Melakukan aliran kerja yang sama

h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama

i. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain

j. Lain-lain yang mungkin perlu

(Sumber:http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/PLTP/PTLP.doc)

F. Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) yaitu diagram hubungan antar akttifitias berdasarkan Tabel Skala Prioritas (TSP) sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Inputnya yaitu TSP dimana yang punya prioritas nomor 1 harus diletakkan berdampingan.

Acrivity Relationship Diagram (ARD) adalah diagram yang menggambarkan hubungan antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam bentuk kegiatan.

ARD menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. ARD merupakan pengembangan dari ARC. Pendekatan tata letak fasilitas kualitatif seperti ARD dan ARC memiliki langkah-langkah sebagai berikut :

1. List all departments (machines, activities,…) to be included.

2. Obtain closeness rating by interviewing persons involved in performing functions within each department, as well as those responsible for manging one or more departments.

3. Determine reasons used for closeness ratings and record them on activity relationship chart.

4. Assign closeness ratings to each pairwise combination of activities and record the code for the reason behind the rating.

5. Based on activity relationship chart, construct an activity relationship diagram. Assume that all departments have equal size. Improve the layout of the activity relationship diagram until you feel comfortable with the result.

6. Add realism to the activity relationship chart by using actual sizes of the departments instead of equal sizes. Improve the layout until you feel comfortable with the result.

7. Review the result with those persons who provided input to the model and key persons who are affected by the implementation.

(Sumber : http://www.docstoc.com/docs/DownloadDoc.aspx?doc_id=9085082)

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

G. Simbol-Simbol dalam Peta Proses

Simbol-simbol yang digunakan dalam peta proses untuk menggambarkan aktvitas yang terjadi, seperti yang digunakan dalam ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dilihat sebagai berikut :

1. Operasi, terjadi bila benda kerja mengalami perubahan sifat (fisik atau kimiawi) termasuk megambil maupun memberikan informasi pada suatu keadaan. Simbol :

2. Pemeriksaan terjadi bila benda kerja (obyek) mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas dan tidak menjuruskan bahan ke arah menjadi suatu barang jadi. Simbol :

3. Transportasi terjadi bila benda kerja (obyek), pekerja, atau perlengkapan mengalami perpindahan yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Simbol :

4. Delay, terjadi bila benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami apa-apa selain menunggu. Hal ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali. Simbol :

5. Penyimpanan (storage), terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan perijinan tertentu. Simbol :

6. Aktivitas gabungan, terjadi bila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja. Simbol :

(Sumber : http://digilib.petra.ac.id/)

H. Systematic Layout Planning (SLP)

Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :

1. Aliran material
2. Hubungan aktifitas
3. String diagram
4. Kebutuhan luas area
5. Luas area tersedia
6. Space Relationship Diagram
7. Pertimbangan modifikasi
8. Batasan-batasan praktis
9. Perencanaan alternatif tata letak
10. Evaluasi.

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.

Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya.

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya. (Sumber:http://adi.bogorlab.com/download/materi_kuliah_ITI/Peng_Teknik_Industri/BAB_4.doc)

Adapun prosedur untuk merencanakan Systematic Layout Planning (SLP) dapat digambarkan sebagai berikut :

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)